Polikarbonat Işık Difüzyonu Yaprak 1.3mm-16mm Polikarbonat Difüzyon Yaprak

UV direnci performansı: Genellikle, belirli bir süre UV yaşlanma testinden sonra (örneğin 1000 saat, 2000 saat, vb.)Malzemenin fiziksel özellikleri kabul edilebilir bir aralıkta değişir.Örneğin, yaygın QUV ultraviyole yaşlanma testinde, 1000 saat radyasyon sonrasında, ışık difüzyon plakasının renk değişikliği △ E belirli bir değeri geçmemelidir (genellikle △ E<5,Farklı uygulamalara ve müşteri gereksinimlerine bağlı olarak), bulaşımdaki azalma% 10 -20%'u ve sis değişiklikleri% 5 -10%'u geçmemelidir.

Sıcaklığa dayanıklılık: Dış ortamda çok çeşitli sıcaklık değişiklikleri vardır.ve ışık difüzyon kartı -40 °C -80 °C veya daha geniş bir sıcaklık aralığında sabit performans sağlayabilmelidirDüşük sıcaklıklarda, malzeme kırılgan veya çatlak olmaz ve yine de belirli bir esneklik ve darbe direncini koruyabilir.Malzeme önemli derecede deformasyon veya yumuşama geçirmemelidir.Örneğin, 24 saat boyunca 80 °C yüksek sıcaklıkta bir ortamda yerleştirildikten sonra,Işık difüzyon tabakasının boyut değişimi oranı % 1-2'den az olmalıdır., ve germe dayanıklılığı ve bükme dayanıklılığı gibi mekanik özellikler% 10 -20%'den fazla azalmamalıdır.

Nem ve ısı direnci: Yüksek nem ve yüksek sıcaklığın birleşik etkisi altında, ışık difüzyon plağı nem sızma ve hidroliz etkilerine karşı dayanıklı olmalıdır.Genelde, malzemeyi belirli bir süre (örneğin 1000 saat) için % 90 -% 95 nisbi nem ve 50 °C - 60 °C sıcaklıkta nemli ve sıcak bir ortama yerleştirmek gerekir.Malzemenin ağırlığı % 1-2'den fazla artmamalıdır., ve optik ve fiziksel özelliklerdeki değişiklikler, ışık geçirgenliğinin %10'dan fazla azalması gibi kullanım gereksinimlerini karşılamalıdır.ve malzemenin yüzeyinde belirgin kabarcıklar veya beyazlama olmamalıdır.

Kimyasal korozyon direnci: Dışarısı ışık difüzyon panelleri, asit yağmuru, tuz spreyi ve endüstriyel kirleticiler gibi kimyasal maddelerle temas edebilir.ve kimyasal korozyona karşı belirli bir dereceye sahip olmalıdırÖrneğin, simülasyonlu asit yağmuru (pH değeri yaklaşık 4-5) veya tuz spreyi ortamına belirli bir süre maruz kaldıktan sonra, malzeme yüzeyinde belirgin korozyon izleri yoktur.Optik ve fiziksel özellikler temelde sabit kalır., geçirgenlik% 5 -10%'dan fazla azalır ve sertlik ve aşınma direnci önemli ölçüde azalmaz.